





丰田汽车于5月29日宣布中止原定于2026年底投产的新一代纯电轿车开发计划,该车型为雷克萨斯品牌旗下代号“LF-ZC”的纯电轿跑,采用流线型低车高设计,并计划在日本爱知县田原工厂使用一体化压铸工艺生产。

LF-ZC概念车于2023年10月在“日本移动出行展”上首次亮相,定位为流线型轿跑风格的纯电轿车,车身尺寸为4750mm×1880mm×1390mm,轴距2890mm。该车原本承担着展示丰田最前沿电动技术的使命,计划搭载新一代高性能棱柱形电池,续航里程目标约为当时主流纯电车型的两倍,即约1000公里,并采用模块化Gigacasting一体化压铸技术,将多个零部件整合为大型铝合金组件进行生产,以降低制造成本。
此次调整主要受全球电动汽车需求放缓影响。尽管2025年丰田全球纯电动车销量达19万辆,同比增长42%,但外部政策环境趋紧,包括美国取消电动车购车税收抵免、欧盟撤销2035年禁售燃油车计划等,使高档纯电轿车市场前景承压。
丰田决定将开发资源优先投向SUV等更受市场欢迎的车型,并重新评估未来纯电车型的产品策略。同时,一体化压铸技术和全固态电池的研发工作将继续推进。
分析认为,丰田短期放弃纯电汽车投入,背后是三个结构性问题。
一是纯电市场由于美欧政策调整,全球纯电市场增长预期减少。对日本车企,现阶段混动比纯电更具优势。
二是日系车在中国市场的市占率从2020年的23.1%跌至2025年的9.8%,日系阵营在中国新能源浪潮中被系统性替代了。
三是日纯电产品规模太小,利润模型还没跑通。
依靠中国电池、软件、智驾、电子电气架构的技术,在一定的范围的中国投资是合理的。
日系车企的考虑是很清楚的,重点持续做混合动力,也不算放弃电动化。
近日,力劲集团日本生产基地(L.K. JAPAN CO., LTD.)大型压铸装备工厂扩建项目上梁仪式,在日本兵库县神户综合产业园区隆重举行。此次上梁仪式的圆满完成,标志着项目主体工程顺利落成,正式迈入设备导入、调试投产筹备新阶段,是力劲集团日本本地化产能升级、服务高端客户的重要一步。
力劲集团副总裁刘莹莹女士,力劲日本代表董事闵明鹏先生、林文勇先生,中资金融机构相关负责人以及项目设计、施工合作方核心负责人齐聚现场,共同见证力劲集团海外产能升级的关键时刻。

该扩建项目总投资约10亿日元,配备15吨、50吨行车等大型生产设备。投产后,基地将具备4500吨及以下大型压铸机的本地化制造能力。项目自2025年11月奠基开工以来,建设工作稳步推进,目前主体结构已全部完成,预计今年10月正式投产。
此次扩容升级是力劲集团全球化战略的重要一环,进一步完善全球生产网络与供应链体系,打通“本土研发、海外智造、全球交付” 的产业闭环。依托日本成熟的高端制造产业基础,力劲集团日本生产基地将整合本地供应链资源,提升配套零部件本地化占比,加强与当地模具企业及产业链伙伴的合作。

同时,力劲集团日本生产基地将借鉴当地精益生产、品质管理的先进经验,持续优化生产与品控体系,提升产品精度、运行稳定性与长期可靠性。团队方面,力劲集团日本生产基地将不断壮大技术、装配及售后队伍,打造高效的本地化服务体系,快速响应海外客户在设备运维、工艺优化等方面的需求。项目投产后,将全面强化力劲集团面向海外市场的生产、技术与服务能力,为新能源汽车、高端制造等领域客户,提供优质的压铸装备整体解决方案。
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临沂市金耐动力机械有限公司6000吨/年新能源汽车及园林植保机械精密铝合金压铸件智能制造项目,位于山东省临沂市沂河新区白沙埠镇小安子社区中国仪表科技产业园(临沂市金耐动力机械有限公司厂内),总投资7585.96万元。
临沂市金耐动力机械有限公司6000吨/年新能源汽车及园林植保机械精密铝合金压铸件智能制造项目属于扩建项目。拟建项目依托现有工程厂区新建压铸生产钢结构车间1座,建筑面积7176平方米,内设1台天然气集中熔化炉、22台天然气保温炉、22台压铸机、3台履带式抛丸机、3台吊钩式抛丸机、2台空压机,主要用作新能源汽车及园林植保机械精密铝合金压铸件的生产。
项目预计于2026年12月建成投产,投产后将形成年产6000吨新能源汽车及园林植保机械精密铝合金压铸件,包括500吨空调压缩机、100吨发动机组配件、1200吨通用汽油机缸体、3500吨通用汽油机箱体、700吨植保园林机械配件的生产规模。
2026年5月29日,宁波赛维达技术股份有限公司发布公告称收到宁波证监局出具的《关于对国信证券股份有限公司辅导工作的验收工作完成函》,宁波赛维达技术股份有限公司在国信证券股份有限公司的辅导下,已通过宁波证监局的辅导验收。
宁波赛维达技术股份有限公司是国内领先的压铸模具专业制造商,为国家级高新技术企业,主营超大型一体化压铸模具、轻量化汽车结构件压铸模具等产品的研产销及相关技术服务。
2025年,公司实现营业收入3.134亿元,同比增长2.87%,净利润5707万元,同比增长3.11%。
近日辰致轻量化联合长安汽车开发的镁合金半固态背门内板在璧山基地首发下线。此次下线的产品以突破性工艺与极致轻量化表现,重塑汽车车身轻量化技术标杆,为新能源汽车降本增效、低碳发展注入核心动能。

作为辰致轻量化与长安汽车深耕轻量化领域、协同创新的重大成果,其核心参数与技术亮点在四大维度实现全面突破:
1、极致减重,效能跃升
背门总成较传统钢制背门减重45%,完美契合新能源汽车轻量化核心需求。
2、材料高效,绿色低碳
采用创新成型工艺,材料利用率达70%,较传统压铸工艺大幅减少废料损耗,降低生产成本,践行绿色制造理念。
3、集成设计,结构优化
产品尺寸为1487×1263mm,壁厚2.5mm,成功将9个传统钣金件一体化集成为单一构件,简化生产工序、缩短制造周期,同时提升部件整体刚度与稳定性。
4、工艺首创,技术引领
作为行业首款采用半固态成型 + 多点热流道技术的背门内板,攻克镁合金熔体控制、模具温控、充型稳定性等技术难题,解决传统压铸缩松、气孔等缺陷,机械性能提升20%以上。
未来辰致轻量化将持续深化与长安汽车的战略合作并以此次下线为契机加速半固态镁合金技术在车身结构件、电驱壳体等领域的规模化应用为中国汽车产业高端化、智能化、绿色化发展提供坚实支撑引领全球汽车轻量化技术新趋势。






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