进入二月生产工作，总装SUV区域锚定高产稳产目标，日产量保持稳定运行。为坚决实现“保生产、提质量”双重核心任务，区域聚焦生产全流程质量管控痛点、难点，精准推出质量意识强化、流程优化升级、问题专项攻坚三项硬核举措，以标准化、闭环化、精细化管理推动保产、提质、增效深度融合、协同发力，在高产态势下牢牢筑牢产品质量根基，实现生产效率与产品品质双提升。
一是深化质量意识培训，筑牢源头管控防线。吊装一组是吊装线的首工序班组，班组成员严格落实质量互检机制，要求上下工序员工对照标准操作程序（SOP）开展交叉核验，重点核查装配精度、配件贴合度等核心指标，确保每一道工序合规作业、每一个环节质量可控，从生产源头杜绝人为操作偏差导致的质量问题。同时建立质量改进建议征集通道，鼓励员工结合一线质量检查实践提出优化方案，截至目前累计收集实操性改进建议8条，落地并实施5条，通过“操作-检查-优化-复盘”的全闭环管理模式，持续降低装配过程中的潜在质量风险，实现关键工序不良率环比下降4.7%。
二是转变工作思维，优化全流程管控流程。班组联合质量工程师、设备工程师和车间管理人员开展现场办公，针对生产过程中的工艺变化点、设备运行风险点、人员操作波动点实施全方位跟踪管控。对排查出的质量风险问题采取“销号管理”，建立问题台账，明确整改责任人、整改时限、整改标准，实行“问题发现-制定方案-落地整改-验收复核-闭环销号”全流程管控，确保每一项改善措施精准落地、取得实效，目前已完成15项质量风险点整改销号，整改完成率100%。
三是聚焦质量问题，开展专项攻坚行动。区域对各班组日常生产中发现的漏装、错装、装配间隙偏差等质量问题实施精细动态管理，安排专人梳理汇总各类问题，形成《班组质量问题改善清单》，目前清单累计录入问题3项，整改完成率100%。同时，系统总结已解决问题的核心解决经验与长效防范方法，组织4名班组骨干、相关工序装配人员开展二次强化培训，通过案例讲解、现场考评的方式，推动一线质量改善经验转化为常态化、标准化管控能力，实现同类质量问题重复发生率降低为0。
精益制造，质量为先。后续，总装SUV区域将在保持日产稳定、持续高品质产出的基础上，始终坚持“稳中求进、以质促产”的质量提升策略，持续深化各项质量管控举措，以更精准的施策、更严格的标准、更务实的行动激活新质生产力，推动生产效率与产品质量同步提升，为工厂高质量发展注入强劲且持久的动能。
初审：张 凯
复审：涂阿敏
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