1. 电芯内部的功能涂层

• 正极 / 负极涂层：
  活性物质 + 导电剂 + 粘结剂涂在铝箔 / 铜箔上的那层浆料，本质就是功能性涂层，要求涂布均匀、附着牢、孔结构可控。
• 隔膜涂层（陶瓷涂覆隔膜）：
  在 PE/PP 隔膜上再涂一层 Al₂O₃、 γ-AlO (OH) 等陶瓷颗粒 + 高分子粘结剂（例如 PVDF、丙烯酸乳液），提升高温尺寸稳定性、耐刺穿性和湿润性，防止热失控时隔膜收缩短路。

这一部分更接近“电池材料”范畴，但本质仍然是涂层工程。

2. 电芯壳体、极耳、汇流排上的防护 / 绝缘涂层

3. 模组 / Pack 层面的“安全涂层”

• 绝缘涂层：
  覆在壳体、冷板、结构件上，保证高压部位对车身、螺栓等有足够爬电距离和耐压。
• 导热 / 隔热涂层：
  有的负责把热量导向冷板，有的反过来做热阻隔层，避免热失控蔓延。
• 阻燃 / 膨胀型防火涂层：
  喷在电池包顶部盖板、侧墙、模组间隔板等位置，遇到高温迅速膨胀成炭化泡沫层，隔热、隔氧，拖延热失控传播时间。

1. 热失控与防火：薄涂层承担“最后一道墙”

锂电池最怕的是热失控：某个电芯内部先起反应，温度暴涨，紧接着旁边电芯一个接一个“点燃”。涂层在这里扮演的角色很直接——延缓火焰和高温向外、向周围模组蔓延。

2. 导热 vs 绝缘：一个体系里同时做两件“对立”的事

电芯工作会发热，散不出去就加速老化甚至引起热失控；但电池包又是高压部件，任何地方的绝缘失效都可能触发短路。这就催生出一类“导热绝缘涂层”：

• 填料：
  选高导热、低导电材料，例如氧化铝、氮化硼、氮化铝等，通过粒径、形貌和堆积结构设计，提高导热系数，同时避免形成导电通路。
• 树脂：
  强调介电强度高、体积电阻率高，在高温高湿条件下仍然保持绝缘性能稳定。

在配方层面，这类涂层属于典型的“矛盾目标”：既要导热，又要绝缘；既要薄，又要可靠。

3. 电解液侵蚀：涂层必须扛得住“电池内部那一摊化学品”

电池电解液通常是碳酸酯溶剂（EC、DMC、EMC 等）+ 锂盐（如 LiPF₆），长期高温下会生成HF、PF₅等腐蚀性产物。对电池周边涂层来说，意味着：需要对极性溶剂体系有更高的耐受能力；要能抵抗酸性分解产物，防止起泡、失黏、涂层裂解；与金属基材配套的底材处理、防腐体系更偏向“电化学腐蚀”防护。

这类要求使得传统工业体系很难直接平移，需要针对电解液环境做专门耐性验证。

4. 机械冲击与振动：长期路试工况下的疲劳问题

电池包长期承受负载，涂层如果偏脆，热循环几次就会产生微裂纹；一旦裂纹连通到金属基材，防腐、绝缘都会迅速掉链子。因此通常强调：对铝合金、镀镍钢等基材的极佳附着力；在 -30～80 ℃ 甚至更宽温区间内的热循环不裂、不剥落；足够的耐压强度和耐磨、耐刮性。

5. 纯度、离子污染和气体析出

从“涂料”升级到“电子级材料”的要求：可溶性离子如果析出，会在潮湿环境下形成导电路径或加速腐蚀。因此电池专用涂层：粉体和助剂的可溶盐含量有严格上限；尽量避免过量游离硅油、胺类等可能影响电化学体系的成分；对 VOC 和长期气体析出有约束。

1. 树脂体系：高 Tg、耐热、绝缘、兼顾柔韧

典型选择包括：高 Tg 环氧及其改性体系（环氧-硅、环氧-丙烯酸等）；耐高温 PU、聚酰亚胺、硅树脂及其共聚体系。

设计时会同时看：

• 玻璃化温度（Tg）和热分解温度，保证高温下涂层结构不塌；
• 介电强度、体积电阻率，支撑高电压绝缘需求；
• 柔韧性和附着力，抵抗热循环和振动疲劳。