设计低速无人载货自动驾驶电车生产线，核心是 模块化+柔性化+数字化，适配线控底盘、自动驾驶域控、多传感器集成的特殊工艺，兼顾安全与量产效率。
一、整体定位与产能
• 产品：低速无人载货电车（园区/厂区/末端配送，载重 300–1500kg，时速 5–30km/h）
• 架构：滑板底盘 + 上装分离（积木式/模块化）
• 产能：年产 5000–20000 台
• 节拍：5–10 分钟/台
• 自动化率：50%–70%
• 占地：8000–15000 ㎡（单层/双层）
二、厂区整体布局
1. 冲压/钣金成型区
◦ 激光切割、数控折弯、冲压
◦ 适用：底盘车架、货箱、车身覆盖件
2. 焊装/涂装区
◦ 机器人焊接、电泳、喷涂（无尘）
3. 总装主线（核心）
◦ 底盘装配 → 三电/线控 → 自动驾驶集成 → 上装装配
4. 检测与调试区（ADAS专属）
◦ 线控测试、传感器标定、自动驾驶功能验证
5. 仓储与物流区
◦ 立体库、AGV 物料配送、成品停放
三、核心生产线：柔性总装线设计（U型/直线）
1. 底盘装配线（滑板底盘）
• 工位：8–12 个
• 内容：
◦ 车架上线、悬架、轮毂电机/驱动桥
◦ 线控转向、线控制动（EHB/EMB）
◦ 后桥、副车架、制动管路、线束
• 设备：
◦ 电动托盘线、AGV 随行、扭矩扳手、加注机
2. 三电与底盘域控装配线
• 工位：6–8 个
• 内容：
◦ 电池包（PACK）吊装与固定
◦ 高压线束、BMS、MCU、PDU 安装
◦ 底盘域控（CDC）、低压线束、保险盒
• 设备：
◦ 高压绝缘测试仪、电池举升台、MES 防错
3. 自动驾驶集成线（最关键）
• 工位：8–12 个
• 内容：
◦ 激光雷达、摄像头、毫米波雷达、超声波安装
◦ 自动驾驶域控（ADC）、工控机、交换机、GPS/北斗
◦ 传感器线束、以太网、CAN 总线、V2X 模块
• 设备：
◦ 传感器定位工装、线束导通台、工控刷机台
4. 上装与车身装配线
• 工位：5–7 个
• 内容：
◦ 货箱/封闭舱体安装
◦ 车门、内饰、仪表、灯光、空调
◦ 外饰、贴纸、标识
5. 整车下线与加注
• 制动液、冷却液、玻璃水加注
• 胎压、灯光、雨刮、喇叭检查
四、自动驾驶专属检测线
1. 线控功能台
• 线控转向角度、线控制动压力、响应时间、EBRAKE 测试
2. 传感器标定区（暗室/标定场）
• 相机标定（棋盘格）
• 激光雷达标定（标定板/靶标）
• 毫米波雷达标定
• 多传感器联合标定
3. 自动驾驶功能测试区
• 硬件在环（HIL）仿真
• 车辆在环（VIL）
• 场内封闭道路：ACC、AEB、避障、绕桩、泊车、U 型掉头
4. 整车性能检测
• 四轮定位、灯光、侧滑、制动、续航、充放电
五、关键设备清单
• 总装：电动辊道线、AGV、随行工装、扭矩系统
• 三电：高压台、绝缘仪、电池充放电设备
• 智驾：传感器标定台、HIL 台、CANoe、诊断仪
• 物流：立体库、AGV 送料、WMS+MES 联网
• 焊接/涂装：焊接机器人、喷涂机器人、无尘室
六、数字化系统
• MES：生产计划、排产、追溯、质量、设备OEE
• WMS：智能仓储、物料拉动、JIT
• QMS：全流程质量、SPC 分析、异常报警
• SCADA：设备监控、能耗、产线可视化
• 车联网：下线车辆自检、数据上传、远程调试
七、人员配置（年产 1 万台）
• 总装：40–60 人
• 焊装/涂装：15–25 人
• 智驾标定/测试：10–15 人
• 设备/质量：8–12 人
• 物流/仓储：10–15 人
• 合计：80–120 人
八、安全设计（人车混行）
• 物理隔离：护栏、安全门、安全地毯
• 声光报警、急停按钮、安全PLC
• AGV/机器人碰撞、区域扫描、限速
九、典型节拍与产能
• 节拍：6 分钟/台
• 单班 8 小时：80 台/天
• 双班：160 台/天
• 年工作日 250 天：4 万台/年
十、投资估算（年产 1 万台）
• 厂房：1500–2500 万
• 设备：3000–5000 万
• 数字化：500–800 万
• 研发/工装/启动：500–1000 万
• 总计：5500–9000 万
十一、设计要点总结
• 模块化（滑板底盘）：底盘与上装分离，快速换型
• 柔性化：多车型混线、小批量多批次
• 智驾优先：传感器标定、功能测试单独强流程
• 数字化：全流程追溯、质量闭环、OTA 支持
• 高效物流：AGV+立体库，减少人工搬运
