总装SUV区域:锚定关键过程 筑牢质量防线

为了保证SUV车型的制造质量，让每一辆驶下生产线的整车都成为高品质产品，总装SUV区域精准锚定生产关键过程，深度融合江铃智能制造技术与现场质量管控，通过数字化赋能、智能化监测、标准化落地等多项举措，全力打造整车制造精品。

一、“定制”培训赋能，精准提升质管技能

在生产现场，一场以江铃智能制造培训平台的质量工艺专项培训，在总装SUV生产线有序开展。培训讲师团队由工艺质量工程师、班组长、技术骨干和作业工序员工组成，借助典型质量故障案例库，围绕不同车型总装核心工艺与质量关键要点展开全流程剖析。

培训直接对接生产线智能制造终端，员工可通过工位触摸屏调取吊装线装配等关键参数及指标，通过现场反馈的问题和数据，确认动作的标准执行情况与质量控制方法；同时，对拧紧力矩误差、物料合装不到位等常见质量问题进行虚拟演练，实时反馈操作效果。讲师团队则结合生产线实时收集的质量数据，针对性讲解故障问题的溯源方法与整改措施，让员工在工作岗位上，第一时间将所学的知识点转化为质量管控和提升的能力，切实保障培训效果精准落地。

二、智能协同管控，筑牢全员质量防线

区域紧握智能制造这一“制胜法宝”，将“全员一心、全域精进”的工作理念，融入MES、EP等系统的日常运行中。依托AI视觉防错，实现工序质量数据的实时采集与自动判定——当相似、易错的物料被扫描不匹配等问题出现时，系统会立即发出预警，并锁定工位，杜绝不合格品流入下一道工序。

目前，智能防错系统已实现了对1200多种零部件的防错全覆盖，50秒内完成整车关键项检测。后续，区域还将推进AI视觉检测设备还将在更多的细节处全面展开应用，以智能化手段筑牢制造环节的质量“堡垒”。

三、数智成效显现，紧盯质量关键指标

经过智能制造技术与质量管控的深度融合，总装SUV区域员工的质量管控水平实现了又一次质的飞跃。员工依托数字化工具，对总装工艺细节的把控更加精细，各项质量指标持续攀升。当前，区域在全速推进生产的同时，通过智造系统的质量看板，实时监控整车一次下线合格率、返工率等核心指标，以高标准、严要求紧盯每一道质量关卡。

2026年首个生产月，随着各项数智化举措稳步落地，总装SUV区域不仅实现了员工技能与质量意识的双重提升，更带动生产效率显著增长——各工序生产效率提升了3.5%，返工率同比下降12%，真正实现了“提质增效”的目标。

总装SUV区域将继续秉持精益求精的态度，不断优化数字化质量管控流程，向着更高的质量标准迈进，以高品质制造助力工厂高质量发展，全力保障工厂、区域2026年度的各项任务指标顺利达成。

初审：张   凯

复审：涂阿敏