总装SUV区域:优化装配提质量全力冲刺开门红

进入2026年，总装SUV区域锚定“精准装配、品质过硬”核心目标，以“开局即冲刺、起步即决战”的奋进姿态，通过多项有力举措，用实际工作成效筑牢生产根基，为新年工厂开门红注入强劲品质动能。

精准管控，提升装配质量

进入2026年，区域便将“细节把控”贯穿装配全流程，吊装四组根据班组实际，组建由3名拥有5年以上装配质量管控经验的资深员工组成专项检查小组，针对影响装配效率与品质的关键节点开展现场质量抽检。检查内容覆盖出口车零部件特殊物料、紧固力矩达标情况等核心指标，针对底盘悬挂等关键部件装配开展批次的专项抽检，对各易处错的工序实施“一岗一检”。通过集中攻坚与常态化管控，班组装配一次合格率从98.2%跃升至99.7%，因装配问题导致的返工率下降75%，大幅提升生产效率，为新一年产能冲刺扫清质量障碍。

消除隐患，助力高效投产

面对各车型装配频繁切换的挑战，区域针对不同SUV车型零部件规格存在差异、装配工序复杂等痛点，在班组3个关键易错岗位，全面推行“一对一专人复核”机制，在完成系统质量检查后，再落实专人参与装配质量检查的“双重保险”。复核人员重点排查零部件错装漏装、接口松动等潜在隐患，尤其针对线束走向固定等易疏忽环节，班组即时开展隐患排查并闭环整改。自该措施推行以来，装配过程中潜在质量隐患识别率提升70%，驾驶室下方物料等因装配问题引发的后续故障发生率下降78.2%，将质量风险消除在萌芽状态，确保生产线上“零质量事故”发生，为高产高效筑牢防线。

强化标准，赋能产能提升

“一对一专人复核”机制的深化推行，不仅有效规避了质量问题，更推动区域形成“精益求精、争分夺秒”的开门红作业氛围。区域以检查标准为基础，通过“老带新”实操培训、质量案例复盘会、标准化作业比武等形式，迅速实现全员标准化作业全覆盖。同时，结合检查过程中发现的问题，联合区域工艺质量科优化3项核心装配工艺，提升装配精度与效率；规范线束固定间距与方式，提升产品装配质量。目前，区域员工标准化作业执行率达100%，工艺优化带来的质量提升贡献率提升12%，在保障品质的同时，助力装配线产能较去年同期提升18%，为开门红注入硬核动力。

初审：张   凯

复审：涂阿敏